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OEE（設(shè)備綜合效率）的六大損失及其應(yīng)對(duì)措施

六大損失用來(lái)反映設(shè)備的主要損失原因，通過(guò)統(tǒng)計(jì)各種時(shí)間浪費(fèi)來(lái)為不斷地消除在OEE管理中存在浪費(fèi)。

OEE的六大損失
OEE(全局設(shè)備效用)是用來(lái)識(shí)別和消除設(shè)備的六大損失。這些損失是影響生產(chǎn)設(shè)備停機(jī)和效率的主要原因。
1、機(jī)器故障
定義：由于機(jī)器故障而浪費(fèi)的時(shí)間
應(yīng)對(duì)措施：
•總生產(chǎn)維護(hù)
•操作員自己維護(hù)
•分析數(shù)據(jù)記錄和帕累托原因。采用系統(tǒng)化的源問(wèn)題解決法來(lái)確定問(wèn)題的優(yōu)先排序

2、換線(xiàn)
定義：未經(jīng)調(diào)整的全速的由最后一件食品轉(zhuǎn)入第一件新食品的運(yùn)作，設(shè)備全速運(yùn)轉(zhuǎn)情況下最后一個(gè)良好的舊產(chǎn)品到第一個(gè)良好的新產(chǎn)品間的時(shí)間。
應(yīng)對(duì)措施：
•運(yùn)用SMED方法來(lái)縮短換線(xiàn)時(shí)間*（包括運(yùn)轉(zhuǎn)中更換原材料，如用新線(xiàn)）
•通過(guò)業(yè)績(jī)管理來(lái)按照標(biāo)準(zhǔn)監(jiān)控?fù)Q線(xiàn)時(shí)間是否合格
•實(shí)施持續(xù)改善行動(dòng)

3、計(jì)劃外停工
定義：機(jī)器故障停工或換線(xiàn)以外的原因造成的計(jì)劃停工所損失的時(shí)間（如停工時(shí)間少于5分鐘，開(kāi)工推遲/完工提前）
應(yīng)對(duì)措施：
•班組長(zhǎng)應(yīng)花時(shí)間觀察流程，注意并記錄短暫停工時(shí)間（“周期練習(xí)”）
•理解計(jì)劃外停工的主要原因，實(shí)施有重點(diǎn)的根源問(wèn)題解決法
•明確確定工作時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)
•通過(guò)監(jiān)控來(lái)記錄的停工時(shí)間，不斷提高數(shù)據(jù)準(zhǔn)確性能

4、速度降低
定義：由于機(jī)器運(yùn)轉(zhuǎn)速度低于流程設(shè)計(jì)標(biāo)準(zhǔn)而造成的時(shí)間損失
應(yīng)對(duì)措施：
•明確實(shí)際設(shè)計(jì)速度，最大速度，以及造成速度受限的物理原因
•請(qǐng)工程人員進(jìn)行程序檢查并進(jìn)行修改

5、損壞
定義：工藝處理流程中，即“線(xiàn)上”即被查出的部件，由手寫(xiě)廢品記錄登記測(cè)量（注：假設(shè)每個(gè)部件的損壞造成生產(chǎn)該部件全部時(shí)間的損失，從而將損壞部件數(shù)量轉(zhuǎn)化為時(shí)間損失）
應(yīng)對(duì)措施：
•了解損壞的原因及發(fā)生的時(shí)間和地點(diǎn)，然后運(yùn)用根源問(wèn)題解決辦法來(lái)解決
•使用SMED技術(shù)來(lái)減少甚至消除設(shè)置調(diào)整的必要，并實(shí)現(xiàn)標(biāo)準(zhǔn)化的第一輪通過(guò)流程
•如果因?yàn)檫M(jìn)線(xiàn)部件和原材料的變化而導(dǎo)致?lián)p壞，從而需要進(jìn)行調(diào)整來(lái)補(bǔ)償就要建立部件質(zhì)量拒收的限制，并使供應(yīng)商質(zhì)量管理也參與到此管理流 程

6、質(zhì)量缺陷
定義：在線(xiàn)末或生產(chǎn)流程結(jié)束后出現(xiàn)的有缺陷部件，由人工記錄拒收情況來(lái)測(cè)量（注：假設(shè)每個(gè)部件的損壞造成生產(chǎn)該部件全部時(shí)間的損失，從而將損壞部件數(shù)量轉(zhuǎn)化為時(shí)間損失；假設(shè)返工不在線(xiàn)內(nèi)進(jìn)行）
應(yīng)對(duì)措施：
•通過(guò)往常和不斷的數(shù)據(jù)記錄和分析了解工藝流程的變化特征
•運(yùn)用根源問(wèn)題解決工具（如5個(gè)為什么，問(wèn)題解決表，魚(yú)骨表以及PDCA）
•向造成質(zhì)量問(wèn)題的有關(guān)人員反饋質(zhì)量問(wèn)題

以上是對(duì)設(shè)備綜合效率OEE的六大損失進(jìn)行了介紹，另如需了解更多有關(guān)OEE管理軟件方法的內(nèi)容，可直接查看：OEE管理解決方案